APPLUS – мы не контролируем качество, мы его производим!

Автобизнес.

APPLUS – мы не контролируем качество, мы его производим!.

.

Сергей Иванов.

26 Дек, 18:01.

Facebook.

Twitter.

Pocket.

Mail.

Турецкие компании, работающие в автомобильной отрасли, уверенно завоевывают мировые рынки.

Ярким примером служит компания AYD – ведущий производитель элементов подвески и рулевого управления для авто под торговой маркой APPLUS.

За последние годы Турция стала важным игроком на мировом автомобильном рынке.

Благодаря грамотной государственной политике в стране быстрыми темпами развивается автомобилестроение, производство узлов и агрегатов, а также смежные отрасли.

Только за период с 2000 по 2017 год инвестиции в предприятия автомобильной отрасли в Турции составили $14 млрд, что позволило значительно увеличить производственные возможности.

Соответствуя всем требованиям международных стандартов качества и безопасности, современная турецкая автомобильная промышленность обладает высокой эффективностью и конкурентоспособностью.

Сегодня большая часть выпускаемой продукции отправляется на мировые рынки.

Например, в Украине хорошо знают продукцию компании Atiker, которая является крупным поставщиком ГБО в нашу страну.

Еще одним примером может служить компания AYD, которая экспортирует свою продукцию под торговой маркой APPLUS.

Автолюбители во многих странах хорошо знают бренд APPLUS благодаря высококачественным деталям подвески и рулевого управления для легковых автомобилей и коммерческой техники.

Продукция бренда поставляется в оптовые и розничные сети по всей Европе, а также на сборочные конвейеры ведущих мировых автопроизводителей.

Динамика роста.

Компания AYD была основана в 1975 году.

За 20 лет своей работы она вышла на лидирующие позиции в Турции по производству элементов подвески и рулевого управления.

В 1992 году был открыт завод общей площадью 2000 м2, позволивший сфокусировать внимание на экспорте.

За короткий срок в компании организовали продажи своей продукции по всему миру.

Важным шагом на пути к мировой экспансии стало открытие в 2008 году нового производственного комплекса общей площадью 30 тыс.

За счет этого объем продукции удалось увеличить до 2,7 млн.

единиц в месяц! За период с 2008 по 2012 год компания активно инвестировала средства в развитие производства.

За эти годы были созданы новые подразделения по выпуску элементов подвески и рулевого управления для коммерческой техники, штамповочного производства, отдельного завода по ковке из стали и алюминия, а также собственного R&D центра.

К 2018 году компания AYD вышла на первое место в Турции по производству элементов подвески.

Сегодня ежемесячный объем производства достигает внушительной величины – 3,5 млн единиц, а экспорт осуществляется в более чем 60 стран мира.

Исследования и разработки.

Высокое качество выпускаемой продукции является приоритетом компании AYD.

Для этого в 2011 году был открыт собственный центр исследований и разработок.

Он оснащен всем необходимым современным оборудованием для разработки новой и модернизации существующей продукции, а также проведения испытаний и тестов.

В R&D-центре работает более 60 конструкторов, инженеров и техников.

Помимо этого подразделение занимается созданием собственных матриц и пресс-форм, что позволяет ускорить процесс от разработки новой продукции до запуска ее в серийное производство.

В 2011 году был открыт собственный центр исследований и разработок.

Он оснащен всем необходимым современным оборудованием для разработки новой и модернизации существующей продукции, а также проведения испытаний и тестов.

В распоряжении инженеров и конструкторов центра – «облачный» корректор с Rapidform-CAD программой, 25 3D-CAD-станций Solid.

Works-Catia, 6 2D-станций, структурированная программа для анализа CAE, симулятор горячей ковки Simufact, 8 CAM-станций.

Современное оборудование позволяет решать задачи по определению ресурса эксплуатации различных видов продукции, а также проводить сравнительный анализ продукции на соответствие ОЕ спецификациям.

Собственный R&D-центр позволяет выполнить весь комплекс работ по проектированию, созданию матриц и организации процессов для выпуска продукции в соответствии с требованиями заказчика.

Собственный R&D-центр компании позволяет вводить в ассортимент ежегодно до полутора тысяч новых артикулов продукции! В зависимости от сложности на создание одной новой детали инженерам центра требуется от 1 до 8 недель.

Сегодня под брендом APPLUS предлагается более 30 тысяч наименований узлов и деталей подвески и рулевого управления.

В цехе механической обработки и литья фрезерные станки с ЧПУ получают данные с CAD-CAM станций напрямую.

Под одной крышей.

Разработка и производство продукции торговой марки APPLUS выполняется в соответствии со всеми необходимыми спецификациями, используя инновационные технологии.

Производственные процессы максимально автоматизированы.

Только в сварочном цехе используется 21 робот.

В производственный комплекс входят несколько цехов с самым современным оборудованием.

Например, в цехе механической обработки и литья фрезерные станки с ЧПУ получают данные с CAD-CAM станций напрямую.

Цех стального литья площадью 12 тыс.

м позволяет обрабатывать ежемесячно более 2 тысяч тонн стали.

Цех алюминиевого литья – уникальный в своем роде.

В сварочном цехе используется 21 робот, что позволяет повысить качество продукции.

Цех штамповки оснащен мощными гидравлическими прессами Dirinler и Elmali, кстати, тоже турецкого производства.

Цех штамповки оснащен мощными гидравлическими прессами Dirinler и Elmali, кстати, тоже турецкого производства.

В цехе машинной обработки расположено более 300 токарных и фрезерных станков с ЧПУ.

Отдельный цех предназначен для обработки и сборки шарнирных деталей, а цех резино-металлических изделий способен выпускать 1,2 млн.

деталей ежегодно.

На каждом из этапов производится контроль качества продукции APPLUS и соответствие спецификациям.

Автоматическая линия для катафорезной покраски деталей введена в эксплуатацию в 2012 году.

Компания имеет в своем арсенале самую производительную и современную покрасочную линию в отрасли.

Она включает автоматическую линию для катафорезной покраски деталей, которая введена в эксплуатацию в 2012 году.

Благодаря автоматизации исключен брак по причине «человеческого» фактора, отсутствуют токсичные запахи, а на продукцию APPLUS предоставляется 10-летняя гарантия от коррозии.

В цехе по сборке и упаковке проводится финальная проверка деталей и упаковка согласно индивидуальным спецификациям заказчика.

Высокий уровень инвентаризации склада позволяет обеспечить своевременную поставку товара.

Высокий уровень инвентаризации склада позволяет обеспечить своевременную поставку товара.

Для поддержки украинских автолюбителей компания AYD открыла в Украине свое представительство.

А с 1 апреля 2018 года в Киеве начал работу собственный склад, где представлено более 1800 наименований деталей торговой марки APPLUS, причем, ассортимент постоянно расширяется.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Автор.

.

Сергей Иванов.

Редактор рубрик «Новости» и «Авторитет» журнала «Автоцентр».

К автосалону в Детройте музей Ford собрал полную коллекцию «алфавитных» моделей.

Toyota Camry – претендент конкурса «Автомобиль года в Украине».

Alma Mater BMW Group в Украине.

Applus.

Facebook.

Twitter.

Pocket.

Mail.

Добавить комментарий.

Имя*.

E-mail*.

Такой e-mail уже зарегистрирован.

формой входа.

или введите другой.

Вы ввели некорректные логин или пароль.

Имя:.

Пароль:.

Вход.

введите другой.

.

Подписка.

Ответы к моему комментарию.

Все комментарии.

.

Отправить.

Отмена.